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金屬鈑金加工中折彎工藝中的常見問題及解決方法

       鈑金件的折彎工藝是待成形工件置于折彎?rùn)C(jī)上，利用彎曲杠桿作用，使金屬件彎曲成形。彎曲時(shí)，由于產(chǎn)生一定的回彈，金屬?gòu)澢慕嵌纫源笥谝蟮慕嵌?。鈑金加工只需對(duì)金屬材料進(jìn)行折彎、壓鉚接、焊接等一系列的工藝處理，下面就是針對(duì)鈑金加工過程中出現(xiàn)的常見問題及解決方法。

情形一：彎曲的邊緣不平整，大小不穩(wěn)定。

存在原因：

1.設(shè)計(jì)過程不對(duì)壓線和預(yù)彎曲進(jìn)行安排。

2.沒有足夠的材料壓力。

3.凸凹模圓角磨損不對(duì)稱或彎曲時(shí)，受力不均勻。

4.高度過小。

解決辦法：

壓線或預(yù)彎曲工藝設(shè)計(jì)。

2.提高壓料力。

凸凹模間隙均勻，圓角拋光。

4.高度尺寸不得小于最低極限尺寸。

第二種情況：工件折疊后，外壁有擦傷。

存在原因：

1.原料表面粗糙。

2.凸模彎曲半徑過小。

彎折間隙過小。

解決辦法：

1.改善凸凹模光性。

2.增加凸模的彎曲半徑。

3.調(diào)節(jié)彎曲間隙。

情形三：零件端面凸出或不平整。

存在原因：

材料外表面在圓周方向上受到拉伸而產(chǎn)生收縮變形，而內(nèi)面受壓產(chǎn)生拉伸變形，因此在彎曲方向上產(chǎn)生撓曲曲面，產(chǎn)生鼓包現(xiàn)象。

解決辦法：

1.沖壓最后階段的凸凹模具應(yīng)該有足夠的壓力。

2.做出與制件外部角度相對(duì)應(yīng)的凹模因圓半徑。

3.改進(jìn)工序。

第四種：凹模底部不平整。

存在原因：

1.材料本身不均勻。

2.頂板接觸面小，或頂料力不足。

3.凹模中沒有上料裝置。

解決辦法：

1.校平材料。

2.調(diào)整上料裝置以提高頂料力。

3.增加上料裝置或修正。

4.添加成形工藝。

在彎曲后的寬度方向上發(fā)生變形，在寬度的方問中，被彎曲的部分發(fā)生了弓變形。

存在原因：

在制件寬角方向上，收縮量不一致，會(huì)產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和變形。

解決辦法：

提高彎曲壓力。

2.添加校正步驟。

3.保證材料的紋向和彎曲方向有一定的角度。

在彎曲的角部有裂紋。

存在原因:

彎曲的內(nèi)徑太小。

2.材料紋向與彎曲曲線平行。

3.毛坯上有毛刺的一面。

4.金屬的可信度不高。

解決辦法：

增大凸模的彎曲半徑。

2.更換落料排樣。

3.將毛刺改在零件內(nèi)。

4.退火或采用軟材料。

案例七：帶切口的壓下彎曲。

存在原因：

切口兩直邊向左和右打開，制件底部發(fā)生彎曲。

解決辦法：

1.改進(jìn)零件結(jié)構(gòu)。

2.切口處增加工藝留置，使切口與切口接合，彎曲后再切斷。

彎曲后兩側(cè)對(duì)問的兩個(gè)軸都有錯(cuò)位。

存在原因：

物料回彈改變彎曲角度導(dǎo)致中心線錯(cuò)位。

解決辦法：

1.添加校正步驟。

2.提高彎曲模結(jié)構(gòu)的減小材料的回彈。

情形九：彎曲后孔的位置尺寸精度無(wú)法保證。

存在原因:

1.零件展開的尺寸不正確。

2.所致的材料反彈。

3.定位不穩(wěn)定。

解決辦法：

1.精確計(jì)算坯料尺寸。

2.添加校正工序或改善彎曲模成型結(jié)構(gòu)。

3.改變工藝處理方法或增加工藝定位。

十：彎曲造成孔洞變形。

存在原因：

利用彈壓法進(jìn)行彎曲、定位時(shí)，由于凹模及制件外表面的磨擦，導(dǎo)致彎臂外側(cè)的定位孔產(chǎn)生變形。

解決辦法：

1.采用形彎曲。

2.增加頂板壓。

3.在質(zhì)料板上加麻點(diǎn)格紋，以增加摩力，防止制件在彎曲過程中滑動(dòng)。

案例十一：曲線與孔心不平行。

存在原因：

彎高小于最小彎限高時(shí)，在彎曲處產(chǎn)生外脹。

解決辦法：

1.增大彎曲件的高度。

2.改進(jìn)彎曲的加工方法。

現(xiàn)象十二：奇曲型表面擠壓材料變薄。

存在原因:

凹模的圓角過小。

2.凸凹模間隙太小。

解決辦法：

1.增加凹模的圓角半徑。

2.修正一個(gè)凸凹模隙。

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